淺析金屬波紋管的液壓成型工藝
金屬軟管的制造工藝中，很重要的一個環節是液壓成型。
液壓加工是截面為圓形、橢圓形、矩形、跑道形等環狀波紋管成型的普通工藝方法。調整好模具和管坯料的相對位置以后，向管坯料內腔充壓，再沿其軸向進行機械壓縮，一根給長度的波紋管就很快形成了。這是液壓成型的一種方法，叫做多波一次成型法。一般作彈性元件的波紋管，多采用這種加工方法。但對作為金屬軟管本體的波紋管來講，該方法就不行了。因為這類波紋管要求越長越好。為此，人們創造了另一種液壓成型的方法，即單波連續成型法。它能夠在管坯料長度條件允許的情況下，連續成型幾十、幾百，甚至幾千、幾萬個波紋。使用時，可按所需長度或所需波紋數截取。從這個意義上來講，它可以代替多波一次成型機床。只要更換不同規格的模具，就可以生產不同規格的波紋管。可以說，單波連續成型機床是波紋管加工的多功能設備，是該生產線上的關鍵設備。
一、單波連續成型法
金屬波紋管單波連續成型的工作程序如下：
1.合模上、下兩片對稱的推模4和模片7同時平行地向管坯料軸心線垂直移動，將安裝在芯軸上的薄壁管坯料從外表面緊緊地包住。
2.進芯軸芯袖克服密封圈%和管坯料內壁的摩擦阻力，向左移動，使固定在芯軸上的密封圈與模片相對運動到事先調定的位置。
3.充填壓力液體工作液體從芯軸中心孔流向兩道密封圈之間，對管坯料內壁起作用。在液體壓力的作用下，兩道密封圈之間的管坯料凸起，形成初波。
4.進推模推模克服彈簧的阻力，沿著導向滑桿向右移動，使原先初波的高度增加，寬度縮小，直至設計尺寸為止。
5.泄液壓6.分模；7.退芯軸；8.退推模這四個工序把已經成型的波紋管從模具中脫出來；同時，又為下一個波紋的成型做好了準備。如此循環。每成型一個波紋約用4-40秒的時間。通徑越大，成型所需的時間就越長。
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